1 Project Overview

某生物酶制劑公司主要生產工業用酶制劑，年產耐高溫α－淀粉酶500t/a、高轉化率糖化酶500t／a、中溫α－淀粉酶200t/a、蛋白酶500t/a，相關食品工業用酶制劑產品的生產水平和產品質量在國內均處于領先水平。各種產品在發酵、提取、濃縮和設備清洗過程中會產生大量廢水，由于排放的生產廢水污染物濃度高，如未經處理直接排放，必會對市政污水管網造成污染和腐蝕，同時對下游污水廠帶來較大沖擊負荷。為滿足環保要求，同時保護周邊自然環境，該公司新建1套廢水處理設施，采用板框壓濾-UASB-A/O的主體工藝，廢水經過處理后，出水水質可穩定達到GB8978—1996《污水綜合排放標準》中三級標準要求，其中ρ（COD）≤400mg/L，ρ（SS）≤250mg/L，ρ（TN）≤40mg/L。本文對該工程設計及運行情況進行了研究和剖析，可為同類型工業企業廢水處理提供一定參考、借鑒。

2 設計水量、水質根據企業提供的資料，排入廢水站的廢水分為5類，主要分為工藝廢水、清洗廢水、實驗室廢水、生活污水以及報廢產品及發酵罐放罐液，其中報廢產品及發酵罐放罐液為超高濃度廢水，排放規律約為30m3／（次·月），折算設計水量約為1m3／d；工藝廢水為超濾濃縮液廢水，為高濃度廢水，設計水量為60m3／d；清洗廢水、實驗室廢水和生活污水為低濃度廢水，合計設計水量為150m3／d，總計規模為211m3／d。經綜合分析，將各股廢水根據污染物種類及濃度進行單獨收集，保證廢水處理系統的穩定性，廢水經過處理后，出水水質達到GB8978—1996中三級標準，其中ρ（COD）≤400mg／L，ρ（SS）≤250mg／L，ρ（TN）≤40mg／L，之后排入園區污水處理廠。

3 工藝流程生物酶制劑廢水主要來源于車間超濾濃縮液產生的工藝廢水、反應罐沖洗廢水、濾布和濾膜沖洗廢水、生活污水、實驗室廢水以及報廢產品或發酵罐放罐廢液。具體廢水產生來源及特點如下：

（1）工藝廢水為發酵車間產品通過超濾濃縮時產生的廢濾液，污染物濃度較高。

（2）反應罐沖洗廢水為發酵罐和提取罐在每批料完成后進行清洗產生的廢水，濾布和濾膜沖洗廢水為板框壓濾機及超濾膜濃縮后進行清洗產生的廢水，實驗室廢水為化驗、檢測產生的廢水，污染物濃度較低。

（3）報廢產品及發酵罐放罐液為酶制劑可能產生的產品報廢或發酵罐原料排液時產生的廢水，廢水間斷排放，污染物和懸浮物濃度極高。以上工段排放廢水中污染物種類和有機物成分基本相同，主要包含蛋白質、氨基酸、糖類、脂肪和無機鹽等，主要污染因子包括COD、pH值、懸浮物、TN等。目前，該類廢水先進行混合收集，之后采用物化預處理-厭氧-好氧組合處理工藝進行處理，基本能滿足處理要求。但各段廢水濃度差異較大，排放周期亦存在較大差別，導致綜合廢水調節池池容極大；厭氧系統受沖擊負荷較大，運行管理要求較高；同時，為保證系統穩定運行，池容普遍偏大，因而投資較高，經濟性較差。通過對車間廢水排放規律進行充分調研，根據廢水水質差別大、排放周期不固定、可生化性好的特點，采取“分類收集，分質處理”措施，將所有廢水分為3股進行分類收集：針對放罐液廢水直接采用調節-板框壓濾預處理工藝，去除廢水中的大部分有機污染物及懸浮物；針對工藝廢水采用調節-UASB預處理工藝，去除廢水中的部分有機污染物；針對低濃度廢水，將其與經過預處理的其他2股廢水混合后，采用A／O-二沉處理工藝，去除廢水中剩余的有機污染物及TN，保證最終出水達標。工藝流程見圖1。

全廠廢水分3股分質收集后自流進入調節池，低濃度廢水、工藝廢水以及放罐液廢水分別進入1＃、2＃、3＃調節池，調節池前端設置人工格柵，去除大顆粒懸浮物，避免纏繞水泵葉輪和堵塞管道，調節池內設置穿孔攪拌系統，對廢水進行均質、均量調節。3＃調節池內廢水經污泥泵提升進入板框壓濾機進行壓濾，濾渣定期外運，濾液自流進入2＃調節池與工藝廢水進行混合，2＃調節池設置加堿系統和提升泵，加堿調節pH＝7.5后，經泵提升至UASB池。廢水在UASB池中，利用厭氧微生物的新陳代謝作用將大部分有機污染物去除，池內設置三相分離器，實現氣、液、固三相分離，厭氧污泥被三相分離器截流返回至反應器中繼續參與厭氧反應，沼氣通過分離、收集、凈化后，通過沼氣火炬燃燒排放，上清液透過三相分離器經出水堰排放至生化處理系統。UASB出水自流進入A/O池，與廠區1＃調節池的低濃度廢水進行混合，在A/O生化系統中，COD、BOD5、SS和各種形式存在的氮和磷將被一一去除。在好氧段，硝化細菌將入流廢水中所含的有機氮氨化成氨氮，通過生物硝化作用，轉化成硝酸鹽；在缺氧段，反硝化細菌將內回流帶入的硝酸鹽通過生物反硝化作用，轉化成氮氣排入大氣中，從而達到脫氮的目的。好氧池出水自流進入二沉池進行泥水分離，部分污泥通過污泥泵回流至A／O池前端，剩余污泥排放至儲泥池，上清液通過標準排放口達標排放。UASB排放的剩余污泥以及剩余生化污泥排放至儲泥池內暫存，之后通過污泥螺桿泵輸送至板框壓濾機進行壓濾，在壓濾機進口處設置管道混合器，通過投加陽離子PAM，對剩余污泥進行調質，提高壓濾效果，最終得到含水率不超過80％的減量化污泥［6］，干化污泥在污泥堆棚內暫存，定期進行外運處置。

4 主要構筑物及設計參數

（1）格柵／調節池。1＃調節池的設計尺寸為8.0m×3.5m×4.5m，2＃、3＃調節池設計尺寸為4.0m×3.5m×4.5m，有效水深均為3.5m，1＃、2＃調節池設計停留時間分別為15.7h、19.6h，3＃調節池每批次排空周期為7d，池體采用地下式，池內壁采用乙烯基樹脂防腐。前端設置人工細格柵，柵隙為5mm，材質為SS304；池內設置穿孔攪拌裝置；2＃調節池液堿（30％）投加量為150mg/L。

（2）UASB池。采用脈沖升流式厭氧反應器，半地下式鋼砼結構，脈沖布水器設置在池頂，通過中央豎管將進水從上部配水至底部進行布水，采用地埋式土地保溫和通過脈沖布水器蒸汽加熱方式維持中溫厭氧消化環境。設計尺寸為5.0m×8.0m×8.0m，有效水深為7.5m，設計停留時間為118h，污泥濃度為8000mg/L，進水容積負荷為4.0kg［COD］／（m3·d），上升流速為0.85m/h（可調），內循環回流比為100％。底部布水孔服務面積為0.4m2／個。設置脈沖布水器1臺（含蒸汽盤管），內循環泵2臺（1用1備），三相分離器1套，汽水分離器、水封罐及沼氣火炬各1套，溫控聯鎖裝置1套。

（3）A/O池。缺氧池采用完全混合式，好氧池采用活性污泥法，半地下式，設計尺寸為8.0m×5.0m×5.0m，有效水深為4.5m，設計總停留時間為20.5h（其中缺氧池6.0h，好氧池14.5h），污泥濃度為3500mg/L，污泥負荷為0.15kg［BOD5］／（kg［MLSS］·d），氨氮負荷為0.03kg［NH3－N］／（kg［MLSS］·d），混合液回流比為200％，氣水比為22∶1，采用可提升式管式微孔曝氣器，曝氣管通氣量為1.5~3.0m3／（m·h），設置可提升式微孔曝氣管100支，潛水攪拌機2臺，混合液回流泵2臺（1用1備）。

（4）二沉池。采用豎流沉淀池，半地下式，設計尺寸為5.0m×4.0m×5.0m，有效水深為4.5m，污泥回流比為100％，表面負荷為0.5m3／（m2·h），泥斗角度為55°。設置中心導流筒1臺，污泥回流泵2臺，1用1備（兼排放用）。

5 運行情況本系統自2016年6月份開始進水調試，項目初期未進行滿負荷生產，初期總進水量約為100m3/d，不到設計水量的50％，調試運行3個月后，廢水量逐步提升，至10月底穩定在160m3/d左右，達到設計負荷的75％（各工段進水量基本與設計相差不大）。經過5個月逐步提升水量的連續調試運行，進出水指標日趨穩定，進水指標均在設計范圍以內（除放罐液外，不同產品排放濃度略有差別，COD平均質量濃度在8萬mg/L左右），其中工藝廢水進水COD、BOD5、TN、TP及SS的質量濃度分別為18000、8000、160、6和800mg/L，低濃度廢水進水COD、BOD5、TN、TP及SS的質量濃度分別為1000、400、60、3和300mg/L。經過處理后，系統總出水COD、BOD5、TN、TP及SS的質量濃度分別為250、100、30、4及100mg/L，在設計出水標準范圍以內。目前廢水站已連續運行多年，經過多次回訪調研，均反饋運行效果穩定。

6 投資及運行費用項目直接工程費用約為280萬元，其中土建部分費用150萬元，設備及安裝等其它費用130萬元，項目噸水費用約為1.3萬元/m3。項目直接運行成本為2.13元/m3，其中人工費0.95元/m3，電費0.83元/m3，藥劑費0.30元/m3，生產水費0.05元/m3。

7 結語

采用板框壓濾-UASB-A/O組合工藝處理生物酶制劑廢水，出水水質穩定，COD、BOD5、TN、TP及SS的質量濃度分別可達到250、100、30、4及100mg/L，滿足GB8978—1996中三級標準（其中ρ（COD）≤400mg／L，ρ（SS）≤250mg／L，ρ（TN）≤40mg／L）。本工程運行實踐表明，生物酶制劑廢水污染物濃度盡管非常高，但廢水中有機污染物成分主要以蛋白質、氨基酸、糖類和無機鹽等易生化降解的有機物為主，無難降解及具有生物毒性的特征污染物，工藝系統設計及運行易控制。在后續設計及運行過程中有如下經驗可供參考：

（1）采取“分類收集，分質處理”的治理思路，有效收集各股廢水，對廢水水質進行均衡調節；雖分開收集單體較多，但污染物可生化性較好，各自單獨預處理，能降低預處理池容積以及提高各系統抗沖擊負荷能力。

（2）報廢產品或發酵罐放罐液廢水污染物濃度極高，在實際設計和運行過程中需要考慮該部分廢水濃度對主體工藝系統的影響。本項目在初期運行過程中，每月3～5d通過壓濾機集中處理該部分廢水，導致壓濾液瞬時排至高濃度廢水調節池中，經混合后廢水濃度遠超工藝廢水設計進水指標，對厭氧系統及后續好氧系統造成較大沖擊，影響系統運行管理。通過摸索系統的運行狀況，總結經驗后采取每周處理1次，每次處理后壓濾液通過收集罐收集后小流量、多批次混入高濃度廢水調節池中，維持高濃度廢水調節池進水水質的相對穩定，從而保證各工藝單元的的高效運行以及最終出水的穩定達標。

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