項目

PVC生產工藝有電石法和乙烯法兩種，前者使 用的材料是電石和煤炭等，后者使用的原料是石油。 國際上多是使用乙烯法生產PVC，而我國由于石油 資源缺乏，煤炭資源豐富，因而多用電石法生產 PVC。當前國內電石法乙炔生產企業多是利用電石 渣漿上清液回用的工藝，它是使用壓濾機對電石渣 進行固液分離，得到的電石渣濾餅主要用來生產水 泥。

壓濾機在這種情況下使用非常容易出現故障。 在電石渣漿壓濾機工藝中，廂式壓濾機應用較為廣 泛。隨著下游生產工藝的不斷完善以及環保要求的 提升，電石渣水含量不斷降低，通過與其他類型壓濾 機比較，發現現有濾布使用到300次以后，電石渣粘 連嚴重，全靠卸料人員使用竹片鏟，不僅作業量大、強 度高，而且卸料時間長，影響壓濾機的運行效率。 板框壓濾機機尾進料閥為DN200氣動閥，機頭進料閥為DNl00氣動閥，排凈閥為DN80氣動閥， 回流閥為DNl00氣動閥，板框壓濾機每進1板料需 要開關上述閥f-j 1次，只需要6—10 min，而卸料時 間長達25—30 min，嚴重影響壓濾機的運行效率，進而影響生產能力。對此，進行了相關的研究。

提高壓濾機運行效率存在的難度及整改措施

(1)從進料時間和卸料時間分析，影響壓濾機 運行效率的主要是卸料工序，時間長達25 min以 上，要提高壓濾機卸料速度，必須解決濾布粘料的 問題，這就涉及到進料壓力、壓縮空氣壓力、吹掃 時間、進料流量、漿液固含量等一系列的技術參數 調整。

(2)漿液固含量直接影響著發生器的運行情 況，提高固含量時需要專人時刻關注濃縮池的運行 情況，如果出現溢流液含固質量分數超過1％的情 況，應立即調整濃度。

(3)板框壓濾機進料壓力與壓濾后電石渣濾餅水 含量關系較為密切，板框壓濾機進料壓力對濾餅水含 量影響較大，而板框壓濾機進料壓力設定值、保壓壓力 和保壓時間這3個參數的協調成為另一大難點，通過 對板框壓濾機進料壓力、保壓壓力和保壓時間進行試 驗，繪制曲線，尋找3個參數之間的平衡值。

(4)試驗結果。

①當漿液含固質量分數在5％一8％、進料流量 為400 rn3／h、板框壓濾機進料壓力為0．8 MPa以 上、保壓壓力為0．85 MPa、保壓時間為120 S時，電 石渣濾餅含水質量分數在38％～41％，由于壓力較 高，板框壓濾機密封面有漏漿情況。

②當漿液含固質量分數在10％～20％、進料流 量為200 m3／h、板框壓濾機進料壓力為0．5 MPa、保 壓壓力為0．8 MPa、保壓時間為60 S時，電石渣濾餅 含水質量分數在38％～42％，平均值在40％左右， 板框壓濾機密封面基本沒有漏漿情況。

③當漿液含固質量分數在10％～20％、進料流 量為200 1713／h、板框壓濾機進料壓力為0．5 MPa、保 壓壓力為0．65 MPa、保壓時間為60 S時，電石渣濾 餅含水質量分數在40％～44％，水含量明顯增加， 壓濾機沒有漏漿情況。 綜合以上試驗結果，車間采用試驗結果③的數 據。

實施方案

(1)為了保證濾餅水含量穩定，首先完善了渣 漿進料程序，由原來的手動進料改為程序自動控制 進料，減少人員操作的影響。

(2)壓濾機新增壓縮空氣吹掃操作，進料結束 后使用壓縮空氣進行二次壓榨，進一步降低電石渣 水含量。

(3)降低濃漿泵出口流量，降低壓濾機進料壓 力，確保板框中漿液含水及時流走，減少因溢流不及 時而壓損濾布。 (4)提高濃縮池漿液固含量，增加壓濾機濾餅 單板質量。

改造效果驗證

(1)完善壓濾機進料控制程序后，操作人員點 擊鼠標的次數從進1板料10次降低到1次，大幅降 低了操作人員的勞動量，也減少了因人為操作失誤 帶來的安全風險。

(2)壓濾機濾餅經壓縮空氣二次壓榨后，卸料 時問從25 min降低到15 min左右，減少卸料時間 約10 min。

(3)濃漿泵出口流量從400 1713／h降低到200 rn3／h，進料壓力降低到0．75 MPa，板框壓濾機密封 面基本沒有漏漿，濾布因高壓而損壞的情況得到避 免。

(4)濃縮池漿液含固質量分數提高到10％以上 后，抵消了因降低進料流量而延長的時間，進料時間 保持在10 min以內，同時高固含量減少了通過濾布 的水量，減少了濾布網眼因經過大量堿性水而結垢 堵塞問題，延長濾布使用次數100次。

結語

通過上述改造，渣漿板框壓濾機卸料時間大 幅減少，不僅提高了設備的工作效率，同時也使操 作人員的勞動強度得到降低。與此同時，還降低 了設備的維修費用，延長了設備的使用壽命。這 些都為企業帶來了非常大的效益，提高了企業的 市場競爭力。