煉軋廠煉鋼污泥處理系統

受全球金融危機沖擊，冶金企業普遍面臨微利或虧損困境，安鋼也未能幸免。想要突破困境、提升競爭力，提高設備效率、實現低成本運行與節能降耗是必由之路。本文針對安鋼第二煉軋廠煉鋼污泥處理系統的運行現狀、存在問題，提出優化措施并核算效益，為系統高效運行提供支撐。

該廠煉鋼污泥處理工藝流程為：煤氣洗滌水經粗顆粒分離機去除雜物后，流入斜管沉淀器沉淀，上清液經冷卻后循環使用；沉淀污泥經螺旋輸泥機進入調節池，由泥漿泵提升至濃縮罐，與絮凝劑混合后經帶式壓濾機脫水處理，濾液回送斜管沉淀器再處理。

建廠以來，該廠已投建5臺帶式壓濾機、22臺斜管沉淀器及配套泵組、加藥系統等設備，但因缺乏科學指導和理論依據，運行中存在諸多問題：一是泥漿濃度過高，導致閥門堵塞、壓濾機效率低，斜管沉淀器積泥影響出水水質；二是泥漿濃度過稀，無法形成合格泥餅，浪費電能且磨損設備；三是泵組公用時間長，電能浪費嚴重。

針對上述問題，采取四項優化措施：一是穩定絮凝劑用量，確定PAM加藥量為6KG/池，利用40℃左右煤氣洗滌外供水溶解，確保溶解充分；二是確定壓濾機最佳進泥流量為25m3/h，對應最佳泥漿濃度C；三是明確斜管沉淀器放泥量，以Q=0.65*N（Q為放泥量、N為24小時煉鋼總爐數）計算，通過液位計監測泥漿池液位；四是優化壓濾機開機臺數，以“多開機、短工時”為原則，確保24小時內處理完所有污泥，兼顧節能與煉鋼正常運行。

效益核算顯示，原運行模式每班開機1臺壓濾機，日均耗電量4452kwh；優化后增加壓濾機開機臺數、縮短運行時間，泵組運行時間減半，日均節約電能1896kwh，年節約電費約42.32萬元。

此次優化顯著提升了壓濾機效率，穩定了出水水質，減少了設備堵塞和職工勞動強度，實現了節能創效，其經驗值得相關冶金企業推廣。

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