壓濾機壓不干是怎么回事？壓濾機為什么有兩個腳不固定

2023/10/13 分類:壓濾機百科 641

生產跟單與業務跟單有什么區別

（1）水化原理所謂水化，是指用一定數量的熱水或稀堿。鹽及其他電解質溶液，加入毛油中，使水溶性雜質凝聚沉淀而與油脂分離的一種去雜方法。

水化時，凝聚沉淀的水溶性雜質以磷脂為主，磷脂的分子結構中，既含有疏水基團，又含有親水基團。當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散于油中；當磷脂吸水濕潤時，水與磷脂的親水基結合后，就帶有更強的親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質點體積逐漸膨脹，并且相互凝結成膠粒。膠粒又相互吸引，形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉淀析出。

（2）水化設備目前廣泛使用的水化設備是水化鍋。一般油廠往往配備2～3只水化鍋，輪流使用。也可作為堿煉（中和）鍋使用。

①毛油的質量要求：水分及揮發物≤0．3％；雜質≤0．4％。

②水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜250毫克/升；其他指標應符合生活飲用水衛生標準。

③間歇式脫磷加水量可采用膠質含量的3～5倍；連續式脫磷加水量可為油量的1％～3％。

④水化溫度。通常采用70～85℃，水化的攪拌速度，應能變動，間歇式的應至少有兩種速度選擇。

⑤水化脫磷工藝中如添加酸類等情況時，添加量可考慮為油量的0．05％～0．10％。

連續式脫磷設備因膠質分離時帶有少量雜質，大型廠宜采用排渣式離心機，以節省清洗碟片的時間。

⑥水化脫磷設備的選用，處理量小于20噸／天的宜采用間歇式設備；處理量大于50噸／天的應采用連續式設備。

⑦水化脫磷設備布置宜在二層樓房車間，主要設備及操作的儀表開關應放在樓上，中間貯罐及輔助設施放在樓下。

⑧一般新設計車間中，間歇式水化鍋之間的凈空距離可為0．6～0．8米，兩兩成組，組之間凈空距離可為1．2～1．5米，連續式水化離心機之間距離可為1．5～1．8米。

含磷脂量＜0．15％～0．45％（據不同油品和要求）

水（20℃）0．2～0．4立方米／噸

4．堿煉法堿煉，是用堿中和游離脂肪酸，并同時除去部分其他雜質的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有機堿、純堿和燒堿等。國內應用最廣泛的是燒堿。

（1）堿煉的基本原理堿煉的原理是堿溶液與毛油中的游離脂肪酸發生中和反應。反應式如下：

除了中和反應外，還有某些物理化學作用。

①燒堿能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂（通稱為皂腳），它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉淀。

②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數量的其他雜質（如蛋白質、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至機械雜質也不例外。

③毛棉油中所含的游離棉酚可與燒堿反應，變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂腳吸附沉淀，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質量。

堿煉所生成的皂腳內含有相當數量的中性油，其原因主要在于：鈉皂與中性油之間的膠溶性；中性油被鈉皂包裹；皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。

在中和游離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。

（2）堿煉方法按設備來分，有間歇式和連續式兩種堿煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。對于小型油廠，一般采用的是間歇低溫法。

②連續式堿煉連續式堿煉即生成過程連續化。其中有些設備能夠自動調節，操作簡單，生產效率高，此法所用的主要設備是高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。

①脫膠油的質量要求：水分＜0．2％；雜質＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜50毫克/升；其他指標應符合生活飲用水衛生標準。燒堿的質量要求：雜質≤5％的固體堿，或相同質量的液體堿。

②從處理量來考慮，小于20噸/天的宜采用間歇式堿煉，大于50噸／天的應采用連續式堿煉。

③堿煉中堿液的濃度和用量必須正確選擇，應根據油的酸價（加入其他酸時亦包括在內）、色澤、雜質等和加工方式，通過計算和經驗來確定，堿液濃度一般為10～30波美度，堿煉時的超堿量一般為理論值的20％～40％。

④間歇式堿煉應采用較低的溫度。設備應有二級攪拌速度。

⑤連續式堿煉可采用較高的溫度和較短的混合時間。在采用較高溫度的同時，必須避免油與空氣的接觸，以防止油的氧化。

⑥水洗作業可采用二次水洗或一次復煉和一次水洗，復煉宜用淡堿，水洗水應用軟水，水洗水量一般為油重的10％～20％，水洗溫度可為80～95℃。

⑦水洗脫水后的油的干燥應采用真空干燥，溫度一般為85～100℃，真空殘壓為4000～7000帕，干燥后的油應冷卻至70℃以下才能進入下面的作業或貯存。

油中含皂間歇式＜150～300毫克／千克

連續式＜80毫克／千克，不再脫色可取＜150毫克／千克

蒸氣（0．2兆帕）200～250千克/噸

冷卻水（20℃，循環使用的補充水量）1～1．5立方米／噸

燒堿（固體堿，含量95％）FFA含量的1．5～2倍

堿煉損耗（1．2～1．6）×韋森損耗

⑩非冷卻用水廢水排放量及其主要指標：堿煉時的非冷卻用水是植物油廠產生廢水的重要方面，應盡量減少廢水的產生和對環境的污染程度。

5．塔式煉油法塔式煉油法又稱”澤尼斯煉油法”。該法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的堿煉，同時也適用于棉籽油的第二道堿煉。

一般的堿煉法是堿液分散在油相中和游離脂肪酸，即油包水滴（W／O）型。塔式煉油法與一般的堿煉方法有明顯區別；它是使油分散通過堿液層，堿與游離脂肪酸在堿液中進行中和，即水包油滴（O/W）型。

塔式煉油法由三個階段組成：第一階段是毛油脫膠，第二階段是脫酸，第三階段是脫色。其工藝過程如下：

6．物理精煉油脂的物理精煉即蒸餾脫酸，系根據甘油三酸酯與游離脂肪酸（在真空條件下）揮發度差異顯著的特點，在較高真空（殘壓600帕以下）和較高溫度下（240～260℃）進行水蒸氣蒸餾的原理，達到脫除油中游離脂肪酸和其他揮發性物質的目的。在蒸餾脫酸的同時，也伴隨有脫溶（對浸出油而言）、脫臭、脫毒（米糠油中的有機氯及一些環狀碳氫化合物等有毒物質）和部分脫色的綜合效果。

油脂的物理精煉適合于處理高酸價油脂，例如米糠油和棕櫚油等。

油脂的物理精煉工藝包括兩個部分，即毛油的預處理和蒸餾脫酸。預處理包括毛油的除雜（指機械雜質，如餅渣、泥沙和草屑等）、脫膠（包括磷脂和其他膠粘物質等）、脫色三個工序。通過預處理，使毛油成為符合蒸餾脫酸工藝條件的預處理油，這是進行物理精煉的前提，如果預處理不好，會使蒸餾脫酸無法進行或得不到合格的成品油。蒸餾脫酸主要包括油的加熱、冷卻、蒸餾和脂肪酸回收等工序。物理精煉的工藝流程如下：

物理精煉使用的主要設備有除雜機、過濾機、脫膠罐、脫色罐、油熱交換罐、油加熱罐、蒸餾脫酸罐、臘肪酸冷凝器和真空裝置等。

（1）脫溶原理由于6號溶劑油的沸程寬（60～90℃），其組成又比較復雜，雖經蒸發和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為”脫溶”。脫溶后油中的溶劑殘留量應不超過50毫克/升。目前，國內外采用最多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在于水蒸氣通過浸出毛油時，汽－液表面接觸，水蒸氣被揮發出的溶劑所飽和，并按其分壓比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發性差別極大，水蒸氣蒸餾可使易揮發的溶劑從幾乎不揮發的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發性；保護油脂在高溫下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。

水化或堿煉后的浸出油-→脫溶-→冷卻-→成品油

第一步：開動真空泵，使脫溶系統真空度穩定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60％。

第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通入壓力為0．1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內油脂充分翻動，繼續用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時計時，脫溶開始。

第三步：視浸出油的質量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度8000帕左右。

第四步：脫溶結束前0．5小時，關閉間接蒸汽，達到規定時間才能關閉直接蒸汽。

第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內冷卻至70℃后，再破真空，放出即為成品油。

（3）脫溶設備當用于脫溶時稱脫溶鍋。其殼體為一立式圓筒，頂、底為一碟形封頭；頂蓋上有汽包以保持一定的汽化空間，照明燈和窺視燈成180度布置，以利觀察鍋內情況；鍋內頂部裝有泡沫擋板，以減少油脂的飛濺損失；鍋內設有兩排蛇管，可通入間接蒸汽加熱油脂或通水冷卻油脂；鍋底部裝有直接蒸汽分散盤，其上開有很多小孔，以使直接蒸汽噴入油內；在脫溶鍋的中心還裝有循環管，并借噴嘴射出直接蒸汽，使循環管內油脂和蒸汽呈乳濁液柱強烈地沿循環管上升，讓油脂噴濺在充滿蒸汽的脫溶鍋上部，使溶劑更易揮發除去，同時，這個裝置也加強了鍋內油脂的循環翻動。此外，脫溶鍋外殼上還有入孔和各種接管。

其他輔助設備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等。

（1）脫色的目的各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿卜素使油脂呈黃色；在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。

在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的部分色素，但不能達到令人滿意的地步。因此，對于生產高檔油脂–色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能達到要求，必須經過脫色處理方能如愿。

（2）脫色的方法油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應用最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其他雜質（蛋白質、黏液、樹脂類及肥皂等）。

（3）工藝流程間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。

脫色油經貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱干燥后，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然后經冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附劑。濾后脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉入脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處理罐回收殘油。

冷卻水量（20℃，0.3兆帕）3．5立方米／噸

電（380伏特，2206.5瓦，50赫茲）7千瓦·時/噸

③衛生防護車間衛生，白土投料間粉塵最高允許濃度為10毫克／立方米；廢氣排放：白土輸送系統排至室外的氣體最高允許含塵濃度為150毫克／立方米。

（1）脫臭的目的純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味（也稱臭味）。氣味是氧化產物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過程中也會產生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味（呈味物質）的工藝過程就稱為油脂的”脫臭”。

浸出油的脫臭（工藝參數達不到脫臭要求時稱為”脫溶”）十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、堿煉和脫色，創造良好的脫臭條件，有利于油脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。

（2）脫臭的方法脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內外應用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法。

真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內用過熱蒸汽（真空條件下）將油內呈味物質除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽－液接觸，水蒸氣被揮發出來的臭味組分所飽和，并按其分壓比率選出而除去。

①間歇脫臭油溫為160～180℃，殘壓為800帕，時間為4～6小時，直接蒸汽噴入量為油重的10％～15％。

②連續脫臭油溫為240～260℃，時間為60～120分鐘，殘壓在800帕以下，直接蒸汽噴入量為油重的2％～4％。

③檸檬酸加入量應小于油重的0．02％。

④導熱油溫度應控制在270～290℃范圍內。

①脫臭設備有單殼體塔式、雙殼體塔式和罐式、臥式等多種形式，設計時可按具體情況選用。

②真空裝置可采用三級或四級蒸汽噴射泵，選用的動力蒸汽壓力要適應配備鍋爐的壓力；但不宜采用低于0．6兆帕壓力，以節約用汽量。

③脫臭油應經保險過濾器，以進一步除去油中微量雜質。

④回收熱能的油－油熱交換器有列管式和螺旋板式，設計時應優先使用螺旋板式熱交換器。

⑤脂肪酸捕集器應采用直接噴淋冷凝式。

⑥脫臭油抽出泵應選用密封性好，耐高溫的離心泵。優先采用高溫屏蔽泵。

⑦導熱油加熱系統應配置溫度計、壓力表、止回閥、過濾器、警報器等儀表儀器，對運行情況進行監督、測量、指示、報警，以確保安全生產。為防止突然停電而造成事故，導熱油加熱系統應設置手搖泵，以便停電后導熱油能繼續循環降溫。

①導熱爐房應單獨設置或在車間內用墻單獨隔開。在布置時應盡量靠近脫臭塔，減少熱量浪費。

②蒸汽噴射泵冷凝器出水口應高于水封池液面11米以上。

③析氣器應放在二樓上，脫臭塔位置也應適當放高些，以利于抽出泵將油抽出。

①脫臭油的質量標準，按相應油品的國家標準和國家專業標準執行。

③導熱油質量。導熱油應選用無毒無味，熱穩定性好，抗氧化性強，對設備無腐蝕的品種，其主要組成是長碳直鏈飽和烴。

①脫臭工藝可分為間歇式、連續式和半連續式3種，處理量小于20噸／天的宜采用間歇脫臭工藝；處理量大于50噸／天的可采用連續脫臭工藝。

②連續式脫臭的加熱方法宜采用導熱油加熱法，間歇脫臭可采用蒸汽加熱法或電加熱法。

③油脂在加熱脫臭前，應設置真空析氣器，以除去油中空氣，防止油在高溫時變質。

④脫臭時，噴入油中的直接蒸汽宜進行除氧。

⑤油脂在脫臭前或脫臭后應加入適量檸檬酸，以提高成品油的質量和穩定性。

⑤在條件許可的情況下，成品油中可加適量的合格杭氧化劑，或充氮保護。

⑦為提高油品質量，連續脫臭中所有接觸高于150℃熱油的部件、管路、閥門、管件、儀表等的材質，均應用不銹鋼，當油溫冷卻到70℃以下時方可接觸碳鋼和空氣。

⑧為節約能源，連續脫臭工藝的熱能回收利用率應在60％以上。

電（380伏特，2206．5瓦，50赫茲）≤25千瓦·時／噸

煤（發熱量21兆焦／千克）≤15千克／噸

①廢氣排放導熱爐煙道氣最高排放濃度為200毫克／立方米。

②廢水排放水封池排放的廢水要求符合《污水綜合排放標準》。

10．脫蠟毛糠油與一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比較，不僅酸價高，色澤深，而且還含有2％～7％的蠟。米糠油中的蠟稱為”糠蠟”。它與礦物蠟（即石蠟）成分不同，后者是長碳鏈的正烷烴，而糠蠟的主要成分是高級脂紡酸與高級脂肪酸醇形成的酯。

在溫度較高時，糠蠟以分子分散狀態溶解于油中。因其熔點較高，當溫度逐漸降低時，會從油相中結晶析出，使油呈不透明狀態而影響油脂的外觀。同時，含蠟量高的米糠油吃起來糊嘴，影響食欲，進入人體后也不能為人體消化吸收，所以有必要將其除去。用玉米油生產色拉油時也需”脫蠟”。脫除油中蠟的工藝過程稱為”脫蠟”。

現在我國米糠油脫蠟的方法有三種：壓濾機過濾法、布袋吊濾法和離心分離法。所謂布袋吊濾法，就是將脫臭油先泵入一冷凝結晶罐內冷卻結晶，然后將冷卻好的油放入布袋內，布袋懸空吊著，依靠重力作用，油從布袋孔眼中流出，蠟留在布袋內，從而達到油蠟分離的目的。此法所得成品油質量雖好，但勞動強度大，設備占地面積也大，成品油得率低，所以采用此法的現已不多了。

11．脫硬脂油脂是各種甘油三脂肪酸酯的混合物（簡稱甘三酯）。其組成的脂肪酸不同，油脂的熔點也不一樣，飽和度高的甘三酯的熔點很高；而飽和度低的甘三酯的熔點較低。

米糠油等經過脫膠、脫酸、脫色、脫臭、脫蠟后，已經可以食用，但隨著用途不同，人們對油脂的要求也不一樣。例如色拉油，要求它不能含有固體脂（簡稱”硬脂”），以便能在0℃（冰水混合物）中5．5小時內保持透明。米糠油經過上述五脫后，仍含有部分固體脂，達不到色拉油的質量標準，要得到米糠色拉油，就必須將這些固體脂也脫除。這種脫除油脂中的固體脂的工藝過程稱為油脂的”脫硬脂”，其方法是進行”冬化”。用棕櫚油、花生油或棉籽油生產色拉油時也需”脫硬脂”。

固體脂在液體油中的溶解度隨著溫度升高而增大，當溫度逐漸降至某一點時，固體脂開始呈晶粒析出，此時的溫度稱為飽和溫度。固體脂濃度越大，飽和溫度越高。

（1）油脂氫化的基本原理在加熱含不飽和脂肪酸多的植物油時，加入金屬催化劑（鎳系、銅－鉻系等），通入氫氣，使不飽和脂肪酸分子中的雙鍵與氫原子結合成為不飽和程度較低的脂肪酸，其結果是油脂的熔點升高（硬度加大）。因為在上述反應中添加了氫氣，而且使油脂出現了”硬化”，所以經過這樣處理而獲得的油脂與原來的性質不同，叫做”氫化油”或”硬化油”，其過程也因此叫做”氫化”。

調合油是用兩種或兩種以上的食用油脂，根據某種需要，以適當比例調配成的一類新型食用油產品。

（1）調合油的品種調合油的品種很多，根據我國人民的食用習慣和市場需要，可以生產出多種調合油。

①風味調合油根據群眾愛吃花生油、芝麻油的習慣，可以把菜籽油、米糠油和棉籽油等經全精煉，然后與香味濃郁的花生油或芝麻油按一定比例調合，以”輕味花生油”或”輕味芝麻油”供應市場。

②營養調合油利用玉米胚油、葵花籽油、紅花籽油、米糠油和大豆油配制富含亞油酸和維生素E，而且比例合理的營養保健油，供高血壓、高血脂、冠心病以及必需脂肪酸缺乏癥患者食用。

③煎炸調合油用氫化油和經全精煉的棉籽油、菜籽油、豬油或其他油脂可調配成脂肪酸組成平衡、起酥性能好和煙點高的煎炸用油脂。

（2）調合油的加工調合油的加工較簡便，在一般全精煉車間均可調制，不需添置特殊設備。

調制風味調合油時，將全精煉的油脂計量，在攪拌的情況下升溫到35～40℃，按比例加入濃香味的油脂或其他油脂，繼續攪拌30分鐘，即可貯藏或包裝。如調制高亞油酸營養油，則在常溫下進行，并加入一定量的維生素E；如調制飽和程度較高的煎炸油，則調合時溫度要高些，一般為50～60℃，最好再按規定加入一定量的抗氧化劑，如加入0．5／1000的茶多酚，或0．02％TBHQ或0．02％BHT等抗氧化劑。

營養型調合油的配比原則：要求其脂肪酸成分基本均衡，其中飽和脂肪酸：單不飽和脂肪酸：多不飽和脂肪酸為1：1：1。通常以大豆色拉油或菜籽色拉油為主，占90％左右，濃香花生油占8％，小磨香油（芝麻油）占2％調合而成。

3．人造奶油人造奶油又叫麥加林和人造黃油。麥加林是從希臘語”珍珠”一詞轉化來的，因為在制作過程中流動的油脂會閃現出珍珠般的光澤。

人造奶油是在精制食用油中加水及其輔料，經乳化、急冷、捏合而成的具有類似天然奶油特點的一類可塑性油脂制品。

人造奶油配方的確定應顧及多方面的因素，各生產廠家的配方自有特點，傳統人造奶油的典型配方見表1－15。

人造奶油的生產工藝包括原料、輔料的調合、乳化、急冷、捏合、包裝和熟成五個階段。

4．起酥油起酥油從英文”短”一詞轉化而來，其意思是用這種油脂加工餅干等，可使制品十分酥脆，因而把具有這種性質的油脂叫做”起酥油”。它是指經精煉的動植物油脂。氫化油或上述油脂的混合物，經急冷、捏合而成的固態油脂，或不經急冷、捏合而成的固態或流動態的油脂產品。起酥油具有可塑性和乳化性等加工性能，一般不宜直接食用，而是用于加工糕點、面包或煎炸食品，所以必須具有良好的加工性能。起酥油的性狀不同，生產工藝也各異。

5．代可可脂可可脂是由可可豆經預處理后壓榨制得的。可可樹生長在赤道地區，大多集中在拉丁美洲和非洲國家。由于地區和氣候的局限性，由可可豆制得的可可脂產量遠遠不能滿足巧克力制品的發展所需，且價格昂貴，因而早有不少從事油脂和食品工業的科技人員致力于尋求天然可可脂的代用品，這些可可脂的代用品統稱為”代可可脂”。代可可脂的制取工藝主要由氫化、酯交換和分提三部分組成。

6．蛋黃醬蛋黃醬是一類O/M（水包油）型的乳化食品，由于水是外相（連續相），所以口感特別滑潤，好吃。蛋黃醬含油65％以上，乳化劑為蛋黃。調味油含油35％以上。

（1）蛋黃醬的原料蛋黃醬的主要原料為植物油、雞蛋、食醋和食鹽等，缺一不可；此外，還添加香辛料、砂糖。調味料等具有風味的輔料。此產品具有很高的營養價值。表1－16是典型的蛋黃醬配方。

（2）蛋黃醬的制作要制作出上乘的蛋黃醬，首先要制成好的乳狀液，因此乳化程序、機械設備、溫度條件等都很重要。最適宜的溫度是15～20℃，如果在5℃以下進行制作，乳化液會變得越來越硬，經均質卻喪失硬度。因此，不要在15℃以下制作蛋黃醬。